Firma, zajmująca się dystrybucją produktów, postanowiła przeprowadzić relokację swojego magazynu w celu wyeliminowania marnotrawstwa przestrzeni i czasu oraz redukcji kosztów operacyjnych. W ramach tego case study przedstawimy proces DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control), który przyczynił się do osiągnięcia znaczących korzyści dla firmy.
- Zdefiniowanie problemu: Stary magazyn firmy był niedocieplony, nieoptymalnie zorganizowany, co prowadziło do marnotrawstwa przestrzeni i czasu. Pracownicy napotykali trudności z magazynowaniem większej ilości produktów i swobodnym poruszaniem się w magazynie. Wysokie koszty ogrzewania oraz brak odpowiedniego wyposażenia sanitarnego stanowiły istotne problemy dla personelu.
- Pomiar: Przeprowadzono szczegółową analizę obecnego stanu magazynu, identyfikując główne obszary marnotrawstwa przestrzeni i czasu. Następnie dokonano pomiarów, aby zrozumieć skalę problemu i określić punkt wyjścia dla udoskonaleń.
- Marnotrawstwo przestrzeni: Obecne rozplanowanie magazynu pochłaniało 35% dostępnej powierzchni na nieefektywne ciągi komunikacyjne.
- Marnotrawstwo czasu: Personel poświęcał 25% swojego czasu na poszukiwanie odpowiednich produktów oraz na przemieszczanie się w magazynie.
- Koszty ogrzewania: Wysokie koszty ogrzewania wynosiły 18% miesięcznych wydatków operacyjnych.
- Analiza: Przeprowadzono szczegółową analizę przyczyn marnotrawstwa przestrzeni i czasu w magazynie. Wykorzystano narzędzia Lean Six Sigma, takie jak diagramy przepływu wartości (Value Stream Maps) i analizy przyczynowo-skutkowej (Cause and Effect Analysis), aby zidentyfikować główne czynniki wpływające na problemy.
- Marnotrawstwo przestrzeni: Zidentyfikowano, że nieefektywne rozmieszczenie regałów i produktów utrudniało swobodne poruszanie się personelu. Optymalizacja układu magazynu oraz usunięcie zbędnych przeszkód pozwoliły zaoszczędzić 40% przestrzeni.
- Marnotrawstwo czasu: Nieprzemyślana organizacja przestrzeni wymagała od pracowników dużo czasu na poszukiwanie produktów. Przebudowa magazynu, wraz z wprowadzeniem systemu etykietowania i oznakowania, przyczyniła się do skrócenia czasu potrzebnego na znalezienie produktu o 30%.
- Koszty ogrzewania: Stwierdzono, że niedocieplony budynek był główną przyczyną wysokich kosztów ogrzewania. Znalezienie nowego budynku o lepszym stanie technicznym pozwoliło na redukcję kosztów ogrzewania o 15%.
- Udoskonalenie: Na podstawie analizy przeprowadzono działania mające na celu poprawę efektywności magazynu.
- Optymalizacja przestrzeni: Przeprojektowano układ magazynu, uwzględniając efektywne rozmieszczenie regałów i strefy składowania produktów. Dzięki temu udało się zwiększyć pojemność magazynu o 30%.
- Udoskonalenie organizacji: Wprowadzono system oznakowania i etykietowania, który ułatwił pracownikom odnajdywanie produktów i skrócił czas potrzebny na tę czynność.
- Relokacja do nowego budynku: Znalezienie lepiej docieplonego budynku pozwoliło na znaczne redukcję kosztów ogrzewania i poprawę komfortu pracy personelu.
- Kontrola: Wprowadzono mechanizmy kontroli, aby monitorować i utrzymać osiągnięte udoskonalenia.
- Audyty regularnie sprawdzające przestrzeń magazynową, organizację i wykorzystanie zasobów.
- Monitorowanie kosztów ogrzewania oraz utrzymanie optymalnych temperatur w magazynie.
- Regularne przeglądy i konserwacja budynku, aby zapewnić utrzymanie wysokiego standardu wykończenia.
Podsumowanie: Dzięki zastosowaniu metodyki DMAIC wraz z zasadami Lean Six Sigma, firma osiągnęła znaczące korzyści w zakresie redukcji marnotrawstwa przestrzeni i czasu oraz zmniejszenia kosztów operacyjnych. Optymalizacja przestrzeni magazynowej, lepsze wykorzystanie zasobów oraz relokacja do nowego budynku przyczyniły się do zwiększenia efektywności i poprawy warunków pracy. Oszczędności wyniosły odpowiednio: 40% przestrzeni, 30% czasu na odnajdywanie produktów oraz 15% kosztów ogrzewania.